金剛石塗層厚度的選擇問題，並不是“越厚越好（hǎo）”，耐磨性能的提高，金剛石塗層的品質作用要大（dà）於厚度的作用（yòng）。隨著3D玻璃市（shì）場全麵爆發，石墨材料在3D玻璃熱彎模具應用上的優良性能已經得到（dào）了業界的一致認可（kě），而由於石墨材料的（de）高磨蝕（shí）性（xìng）、強（qiáng）韌性，石墨模具的加工環境要求非（fēi）常嚴格，為保證石墨模具擁有（yǒu）良好的精度，光潔度，穩（wěn）定性（xìng），除了需要在安靜，機身本身吸塵能力外（wài），石墨（mò）加工刀具也成為加工環節的重中之重，選用適合於高速加工的刀（dāo）具，需要從提高耐用度、可靠（kào）性和安全性的角度，對刀具基體與塗層材料（liào）和刀具（jù）與工件材料匹（pǐ）配進（jìn）行綜合考（kǎo）慮（lǜ）。
經過對各種刀具（jù）材料不斷實驗（yàn）和驗證，CVD金剛石塗層刀具的使用壽命是硬質合金的8～10倍，CVD金剛（gāng）石塗層（céng）刀具的允（yǔn）許切削速度比硬質合金刀具高2～3倍，切削（xuē）刃鋒利且一致性好，摩（mó）擦因數低（dī），可在高轉速（sù）和低進給下實現薄壁石墨模具的高速高精密加工，同時CVD金剛石塗層刀具的（de）使用壽命在眾多刀具材料（liào）中（zhōng）受到（dào）各石墨加工廠商（shāng）的青睞！
化學（xué）氣相沉積(Chemical Vapor Deposition，簡稱CVD)金（jīn）剛石塗層具有（yǒu）接近天然金剛石的高硬度、高導熱係數、低摩擦和低（dī）膨脹係數等諸多優（yōu）異的性能，在加工石墨等脆性材料（liào）以及碳纖維複合（hé）材料時，已經（jīng）成為切削刀具（jù）的表麵塗層，在提高刀具壽命和加工（gōng）質（zhì）量方麵，表現出（chū）卓越的性能。
按（àn）晶粒尺寸（cùn）大小，CVD金剛石塗層可分為微米金剛石塗層和納米金剛石塗層。微米金剛石塗層的晶粒尺寸（cùn）通（tōng）常在500 nm到幾微米之間，由柱狀生長的金剛（gāng）石晶粒競爭性生長形成，具有（yǒu）硬度（dù）高、表麵耐磨性好（hǎo）等優異特性，可以顯著降低刀具磨損速率，提高刀具壽命。然而（ér），微米金剛石塗層的表（biǎo）麵較為粗糙(Ra值通常為幾百納米)，塗層韌性及抗裂紋擴展能力較差，表（biǎo）麵（miàn）裂紋容易（yì）沿晶界區域（yù）擴展引起塗層脫落，使得刀具表麵在沒有達到磨鈍標準之前，塗層（céng）已經脫落。納米金剛石塗層是由呈團簇狀分布的納米級金（jīn）剛石晶粒構成，晶粒尺寸通常在100 nm以下，表麵光滑性好(Ra值小於100納米)，在切削過程（chéng）中可顯著降低摩（mó）擦，從而降低切削力和切削熱，提高刀具（jù）壽命。納米金（jīn）剛石塗層具有良好的抗裂紋擴展（zhǎn）能（néng）力，然而，與微米（mǐ）金剛石相比，它（tā）與基體結合強度相對（duì）較低，加工過程中容易出現塗層脫落等非正常失效。
金剛石塗層刀具選擇應用的主要依據是工件材料的屬性及加工質（zhì）量要求。對於EDM石（shí）墨模具加工來說，銑削加工過程的（de）實質類似於“磨削”過（guò）程，此時需要刀具表麵的“微（wēi）刃口”數量多而且耐磨，應選擇晶粒較（jiào）大的微米金剛石塗層。對於應用於陶瓷加工（gōng）的（de）模（mó）具來說，要求表麵（miàn）光潔度高，應在精加（jiā）工階段選（xuǎn）用納米金剛石塗層。在鋁合金的加工（gōng）中，“粘刀”現象（xiàng）的嚴重性高於刀具（jù）磨損，此時對刀具耐磨性的要求相對較低，應選（xuǎn）擇摩擦係數低的納米金剛石塗層。對（duì）於碳纖維複合材料，由於纖維材料本身具有強烈的磨蝕性能，既要求刀具具有很好的耐磨性能，又要降低加工過程的切削力和切（qiē）削熱（rè），應采用微/納米複合（hé）金剛石塗層。特別說明一下，金剛石塗（tú）層厚度的選擇（zé）問題，並不是“越厚越好”，耐磨性能的提高，金剛石塗層（céng）的（de）品質作用要大於厚度的作用。
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