金（jīn）剛（gāng）石刀具在複合材料，鋁合金，石墨等領域的應用
金剛石塗層厚度的選擇問題（tí），並不是“越厚越好”，耐磨性能的（de）提高，金剛石塗層的（de）品質作用要大於厚度的作用。隨著3D玻璃市場全麵爆（bào）發（fā），石墨材料在3D玻璃熱彎模（mó）具應用上的優良性能已經得到了業界的一致認可，而由於石墨材（cái）料的高磨蝕性、強韌性，石墨模具的加工環境要求非常嚴格，為保證石墨模具擁有良好的精度（dù），光潔度，穩定性，除了需要在安靜，機身本身吸塵能力外，石墨加工刀（dāo）具也成為加工環節的重中之重，選用適合於高速加工的刀具，需要從提高耐用度、可靠性和安全性的角度，對刀具基體與塗層材料（liào）和刀具與工件材料匹配進行綜合考慮。
經過對各種刀具材料不斷實驗（yàn）和驗證，CVD金剛（gāng）石塗層（céng）刀具的使用壽（shòu）命是硬質合金的8～10倍（bèi），CVD金剛石塗層（céng）刀具的允許切削速度比硬質合金刀（dāo）具高2～3倍，切削刃鋒利且一致性好，摩擦因數（shù）低，可在高（gāo）轉（zhuǎn）速和低進給下實現薄壁石墨模具的高速高精密加工，同時CVD金剛石塗層刀具的使用壽命在（zài）眾多（duō）刀具材料中受到各石墨加工廠商的青睞！
化學氣相沉積(Chemical Vapor Deposition，簡稱CVD)金剛石塗層具有接近（jìn）天然金剛石（shí）的高硬度（dù）、高導熱係（xì）數、低摩擦和低膨脹係（xì）數等諸（zhū）多優異的性能，在加工石墨等脆性材料以（yǐ）及碳纖維複合材料時，已經成為切削刀（dāo）具的表麵塗層，在提高刀具壽命和加工質量方麵，表現出卓越的性能。
按晶粒尺寸大小，CVD金剛石塗層可（kě）分為（wéi）微米金剛石塗層和納（nà）米金剛石塗層。微米金剛石塗層的晶粒尺寸通常在500 nm到幾微米之間，由柱狀生長的金（jīn）剛石晶粒競爭性生長形成，具有硬度（dù）高、表麵耐（nài）磨性好等（děng）優異特性，可以顯著降低刀具磨損速率，提高刀（dāo）具壽命。然而，微米金剛（gāng）石（shí）塗層的表麵較為粗糙(Ra值通常為幾百納米)，塗層韌性及抗裂紋擴展能力較差，表麵裂（liè）紋容易（yì）沿晶界區域擴展引起塗層脫落，使得刀具表麵（miàn）在沒有達（dá）到磨鈍標準之前，塗層已經脫落。納米金剛石（shí）塗（tú）層是由呈團簇狀分布的（de）納米級金剛石晶粒構成（chéng），晶粒尺寸通常在100 nm以下，表麵光滑性好(Ra值小於100納米)，在切削過程中可顯著降低摩擦，從而降低（dī）切削（xuē）力和切削熱，提高刀具壽命。納米（mǐ）金剛石塗層具（jù）有良好的（de）抗（kàng）裂紋擴展能力（lì），然而，與微（wēi）米金剛（gāng）石相比，它與基體結合強度相對較低，加工過程中容易出現塗層脫落等非正常失效。
金剛石塗層刀具選擇應用的主要依據是工件材料的屬性及加工質（zhì）量要（yào）求。對於EDM石（shí）墨模具加工來說（shuō），銑削加工過程的實質（zhì）類似於“磨削”過程，此時需要刀具表（biǎo）麵的“微刃口”數量多（duō）而且耐磨（mó），應選擇（zé）晶粒較大的微米（mǐ）金剛石塗層。對於應（yīng）用於陶瓷加工的模具來說，要求表（biǎo）麵光潔（jié）度高（gāo），應在精加工階段選用納米金剛石塗層。在鋁合金的加工中，“粘刀”現象的嚴重性高於刀具磨損，此時對刀具耐磨性（xìng）的要求相對較低，應選（xuǎn）擇摩擦係數低的納米金剛石塗層。對（duì）於碳纖維複合材料，由於纖維材料本身具有強烈的（de）磨蝕性能，既要求刀具具有很好的耐磨性能（néng），又要降低加工過程的切削力和切削熱，應采用微/納米複合（hé）金剛（gāng）石塗層。特別說明一下，金剛石（shí）塗層厚度（dù）的選擇問（wèn）題（tí），並不是“越厚越好”，耐（nài）磨性能的提高，金剛石塗層的品質作用要（yào）大於厚度的（de）作用。
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