一、刀具磨損
切削（xuē）金屬時，刀具（jù）一方麵切下切屑，另一方麵刀具（jù）本身也要發（fā）生損壞。刀（dāo）具損壞的形式主要有磨損和破損兩類。前者是（shì）連續（xù）的逐漸磨損， 屬正常磨損；後者包括脆性破損（如崩刃、碎斷、剝落、裂紋破損等）和塑性破損（sǔn）兩種，屬非正常（cháng）磨（mó）損。
刀具（jù）磨損後，使工件（jiàn）加工精（jīng）度降低，表麵粗（cū）糙度增大，並導致切削力加大、切削溫（wēn）度升高，甚至產生振動，不能繼續正常切削。因此，刀具磨損直（zhí）接影響加工（gōng）效率、質量和成本。
刀（dāo）具正常磨損的形式（shì）有（yǒu）以下幾種：
1. 前刀麵磨損 2. 後刀麵磨損 3. 邊界磨損（sǔn）( 前（qián）、後刀麵同時磨損)
從對（duì）溫度的依（yī）賴程度來看，刀具（jù）正常磨損的原因主要是機械磨（mó）損和熱、化學磨損。機械磨損是由工件材料中硬質點的（de）刻劃作用引起的，熱、化學磨損則是由粘結（刀具與工件材料接觸到原子間距離時產生的（de）結合現象（xiàng）） 、擴散（刀具與工件兩摩擦麵的化學（xué）元素互相向對（duì）方擴散、腐蝕) 等（děng）引起的（de）。
(1) 磨粒磨損
在切削過程中，刀具上經常被一些硬質點刻出深淺不一的溝（gōu）痕。磨粒磨損（sǔn）對高速鋼作用較明顯。
(2) 粘結磨損
刀具與工件材料接觸（chù）到原子間距離時產生的結合（hé）現象， 稱粘（zhān）結（jié）。粘結磨（mó）損就是由於接觸麵（miàn）滑動在粘結處產生剪切破壞造成（chéng）。低、中速切削時，粘結磨損是硬質合（hé）金刀具的主要磨（mó）損原因。
(3) 擴散磨（mó）損
切削時在高溫（wēn）作用下，接觸麵間分子活動能量大，造成了合金元素相互擴（kuò）散置換，使刀具材料機械（xiè）性能降低，若再經摩擦作用，刀具容易被磨損。擴散磨損是一種化（huà）學性質的磨損。
(4) 相變磨損
當（dāng）刀具上最高溫度超過材料相便溫（wēn）度時，刀具表麵金相組（zǔ）織發生變化。如馬氏體組織轉變為奧氏體，使硬度（dù）下降，磨損加劇。因此，工具鋼刀具在高溫時均用此類磨損。
(5) 氧化磨損
氧化磨損是一種化學（xué）性質的磨損。
刀具磨損是（shì）由（yóu）機械摩擦和熱效應兩方麵因素（sù）作用造成的。
1 ）在低、中速範（fàn）圍內磨粒（lì）磨損和粘結磨損是刀具磨損的主（zhǔ）要原因。通常拉削、鉸（jiǎo）孔和（hé）攻絲（sī）加（jiā）工時的刀具磨損主要屬於（yú）這類磨損。
2）在中等以上切削（xuē）速度加工時，熱效（xiào）應（yīng）使高速（sù）鋼刀具產生（shēng）相變磨損、使硬質合（hé）金刀具產生粘結、擴散和氧化磨損。
二、刀具磨損過程、磨鈍標準及刀具壽命
1、刀具磨損（sǔn）過（guò）程
隨著切削時間的延長， 刀具磨損增加。
刀具磨損過程可分為三（sān）個階段：
1. 初期磨損階段 2. 正常磨損階段 3. 急劇磨損階段
2、刀（dāo）具磨鈍標準
刀具磨損到一定限（xiàn）度就不能繼續使用。這個磨損限度稱（chēng）為磨鈍標準。規定後刀麵（miàn）上均勻磨損區的高度VB值作為刀（dāo）具的磨鈍標（biāo）準。
3、刀具的耐用度（刀具壽命（mìng））
一把（bǎ）新刀（或（huò）重（chóng）新刃（rèn）磨過的刀具） 從開始切削至磨損量達（dá）到磨鈍標準為止（zhǐ）所經曆的實際切削時間（jiān），稱為刀具的（de）耐用度，用T 分鍾表（biǎo）示。又（yòu）稱為刀具壽命。
三、刀具的破損
刀具破損和刀具磨損一樣， 也（yě）是刀具失效的一種形式。刀具在（zài）一定的切削條件下使用時， 如果它經受不住強大的應力（lì）（切削力或熱應力） ，就可能發生突（tū）然損壞，使刀具提前失去切削能力，這種情況就稱為刀具破損（sǔn）。破損是相對於磨損而言的（de）。從某種意（yì）義上講，破損可認為是一種非正常的磨損。刀具的破損（sǔn）有早期和後（hòu）期（加工到一定的時間後的破損）兩種。刀具破損的形式分脆性破（pò）損和塑性破損兩種。硬（yìng）質合金和陶瓷刀具在切削時， 在（zài）機（jī）械和熱衝擊作用下，
經常發生脆（cuì）性破損（sǔn）。
脆性破損又分為：
1. 崩刀（dāo） 2. 碎斷3. 剝（bāo）落 4. 裂紋破損（sǔn）。
四、刀具壽命( 刀具耐用度) 的選擇原則
切削用量與刀具壽命有密切關（guān）係。在製定切削用量時， 應（yīng）首先選擇合理的刀具壽命（mìng），而合理的刀（dāo）具壽命則應根據優化的（de）目標而定（dìng）。一般分最高生（shēng）產率刀具壽命和（hé）最低成本刀具壽命兩種，前者根據單件工（gōng）時最少的目標（biāo）確定，後者根據工序成本最低的目標確定。
比較最高生產（chǎn）率耐用度Tp 與最低生（shēng）產成本耐用度Tc 可知： Tc＞Tp。生（shēng）產中常根據最低成本來確定耐（nài）用度，但有時需（xū）完成緊急任務或提高生產率且對成本影響不大的情況下，也選用最（zuì）高生產率耐（nài）用（yòng）度。刀具耐用度的具體數值，可（kě）參考有關資料或手冊選（xuǎn）用。
選擇刀具（jù）壽命時（shí）可考慮如下幾點：
（1）根據刀具複雜程度、製造和磨刀成本來選擇。複雜（zá）和精度高的刀具壽命應選得比單刃刀（dāo）具高些。
（2）對於機夾可轉位刀具， 由（yóu）於換刀時間（jiān）短（duǎn）， 為了充分發（fā）揮（huī）其（qí）切削性能，提高生產效率，刀具壽命可選（xuǎn）得低些，一般取15—30min。
（3）對於（yú）裝刀、換刀和調（diào）刀（dāo）比（bǐ）較複雜的多刀機床、組合機床與自動化加工刀具， 刀具（jù）壽命應選得高些，尤應保證刀具可靠性。
（4）車間內某一工序的生產率限製了整個（gè）車間的生（shēng）產率的（de）提高時（shí）， 該工序的刀（dāo）具壽命要選得低些；當某工序單位（wèi）時間內所分擔到的（de）全廠開支 M 較大時，刀具壽命也應選得低（dī）些。
（5）大件精加工時，為保證至少完成一次走刀， 避免切削時中途（tú）換刀，刀具壽命應按零件精度和表麵粗糙度來確定。
五（wǔ）、影響刀具耐用度Ｔ因素
1、切（qiē）削（xuē）用量
切削用量對刀具耐用度Ｔ的影響規律（lǜ）如同對切削溫度的影（yǐng）響。切削速度vc、背吃刀量（切削深度） ap、進給量增大，使切削溫度提高，刀具耐用度Ｔ下降。Vc 影響最大、進給（gěi）量f 其次，ap 影響最小。( 刀具（jù）耐用度Ｔ計算公式）根據刀具耐用度合理數（shù）值T 計算的切削速度（dù）稱為（wéi）刀具（jù）耐用度允許的切削速度，用VT表示。低成（chéng）本允許的切削速度低於高（gāo）生產率允許的切削速度（dù）。
2、工件材（cái）料
（1）硬度或強度提高，使切削溫度提高（gāo），刀具磨損加大（dà），刀具耐用（yòng）度Ｔ下降。
（2）工件材料的延伸率越（yuè）大或導熱係（xì）數越小，切（qiē）削溫度越高， 刀（dāo）具耐用度Ｔ下降。
3、刀具幾何角度
（1）前角對刀具耐用度（dù）的影（yǐng）響呈“駝峰形”。
（2）主偏角Κr 減（jiǎn）小（xiǎo）時，使切削寬度bD增大，散熱（rè）條件改善，故（gù）切削溫度下降，刀具耐用度Ｔ提高。
4、刀具（jù）材料
刀具材料的高溫硬度越高、越耐磨，刀具耐用度Ｔ越高。加工材料的延伸率越（yuè）大（dà）或導（dǎo）熱係數（shù）越小， 均能使（shǐ）切削溫度升高因而使刀具耐用度T 降低。
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