一、刀具的選擇
1、數控銑加工（gōng）常用刀具的種類
數（shù）控銑加工刀具種類（lèi）很多，為了適應數控機床高速、高效和自動化程度高的特點，所（suǒ）用刀具正（zhèng）朝著標準化、通用化和模塊化的方向（xiàng）發展，主要包括銑削刀具和孔加工（gōng）刀具（jù）兩大類。數控銑刀具的分類有多（duō）種方法，我（wǒ）室數（shù）控銑常用刀具根據結構可分為：①整體式；②機夾式；機夾式又可分為不轉位和可轉位兩（liǎng）種；根據製造刀具所用（yòng）的材（cái）料可分為：①高速鋼刀具；②硬質合金刀具；從切削工藝上可分為：平端立銑刀、圓角立銑刀、球頭刀等。
2、數控銑加工對刀具的要求
為了保證數控銑機床的加工精度，提高數控銑機床的生產效率及（jí）降低刀具材料的消耗，在選用（yòng）數控銑機床刀具和刀（dāo）具（jù）材料時，除滿足一般應（yīng）用基本條件外，還要考慮在數控銑機床刀具工作條件等多方麵因素，如切屑的斷屑性（xìng）能、刀具快（kuài）速調（diào）整與（yǔ）更換，刀具（jù）的耐用度，因此對刀具和刀具材料提出更高的要求。
1）銑刀剛性要好一是為提高生產效率而采用大切削用量的需要（yào）；二是為適（shì）應數控銑床加工過程中（zhōng）難以調整切削用量的特點。當工件（jiàn）各處的加工餘量相差懸（xuán）殊時，普通銑床很容易采用分層銑削解決，而數控（kòng）銑削就必須按程序規定的走刀路線前進，碰到餘量大時無法象通用銑床那樣“隨機應變（biàn）”，除非在編程時（shí）能夠預先考慮到，否則銑刀必須（xū）返回原點，用改變切削麵高度或加（jiā）大刀（dāo）具半徑（jìng）補償值的方法從頭開始（shǐ）加工，多走幾（jǐ）刀。但這樣勢必造成（chéng）餘量少的地方經常走空刀，降低了生產效率，如刀具剛（gāng）性較好就不必這麽辦（bàn）。2）銑刀（dāo）的耐用度要高尤其是當一把銑刀加（jiā）工的尺寸很（hěn）多時，如刀具不耐用而磨損較快，就會影（yǐng）響工件的表（biǎo）麵質量與加工精度（dù），而且會增（zēng）加換刀引起的調刀與對刀次（cì）數，也會使工作表麵留（liú）下因對刀誤差而形（xíng）成的（de）接刀台階（jiē），降低了工件的表麵質量。除上述兩點之（zhī）外（wài），互換性（xìng）好，便（biàn）於快（kuài）速換刀（dāo）；刀具的尺（chǐ）寸便於調整，以減少換刀調整時間；刀具應能可靠地斷屑或卷屑（xiè），以利於切屑的（de）排除；係列化，標準化，以利於編程和刀具管理，等等這些是數控（kòng）加工需要注意的（de）地方。（刀具配置：過去普通設備必須每種直徑的刀具都要采購，數控銑床由於刀具半徑補（bǔ）償功能的使用，避免了儲備的浪費，我室整（zhěng）體合金銑刀一般（bān）儲備10MM以（yǐ）下直徑的，就滿足日常生產了。
3、數控銑加工刀具類型的選擇
刀具（jù）的選（xuǎn）擇（zé）是在數控編程的人機交互狀態下進行的。應根據機床的（de）加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及（jí）其它相（xiàng）關因素正確選（xuǎn）用刀具及刀柄。刀具選擇總的原則是：安裝調整方便，剛性好，耐用度和精度高。在滿足（zú）加工要求的前提下，盡量選擇較短的刀柄，以提（tí）高刀具加工的（de）剛性。生（shēng）產中，被（bèi）加工零件的幾何外形是選（xuǎn）擇刀具類型的主要依據。
1）銑削刀具的選用：加工曲麵類（lèi）零件時，為了保證刀具切削刃與加工輪廓在切削點相切，而避免刀（dāo）刃與工件輪（lún）廓發生（shēng）幹涉，一般采用球頭刀，粗加工用三刃過中（zhōng）心銑刀，半精加工和精加工用四刃銑刀；銑較（jiào）大平麵時，為了提高生產（chǎn）效率和提高加工表麵粗糙度，一般采用刀片（piàn）鑲嵌式盤形銑刀；銑小平麵或台階麵時一般采用通（tōng）用銑刀；銑鍵槽時，為了保證（zhèng）槽的尺寸精度、一般用兩（liǎng）刃鍵槽銑刀或（huò）整體合金銑刀；
2）孔加工刀具的選用：數控機床孔加工一般難度較大，必須選用耐用度較高的鑽頭，比如U鑽，整體（tǐ）合金塗層鑽頭等（děng）。盡量選擇較粗和較短的刀杆，以減（jiǎn）少切削振（zhèn）動。在我室數控加工中，由於刀具的（de）刃磨、測量和更換多為人工手動進行，占用（yòng）輔助時間較長（zhǎng），因此，必須合理安排刀具的排列順序。一般（bān）應遵循以（yǐ）下原則：
①盡量減少刀具數量（liàng）；
②一把刀具（jù）裝夾後，應完成其所能進（jìn）行的所有尺寸加工部位；
③粗精加工的刀具應分開使用，即使是相同尺寸（cùn）規格的刀具；
④先銑後鑽；
⑤先粗加工，再精加工。
⑥應盡可能利用數控機床的自動換刀功能，以提高生產效率等。
另外（wài），刀（dāo）具的耐用度和精度與刀具價格關係極大，必須引起注意的是，在絕大多數情況下（xià），選擇好的刀具雖然增加了（le）當前刀具成本，但由此帶來的加工質量和加工效（xiào）率的提（tí）高，刀具壽命的延長等，則可以使整個加工成本大大降低。總之，根據被加工工件材料（liào）的熱處理狀態、切削性能及加工餘量，選擇剛性好（hǎo），耐（nài）用度高的銑刀，是充分發揮（huī）數控銑床的生產效率和獲得優秀的加工質量的前提。（例如，某型號機構殼體外（wài）觀要求高，2003年之前用普通高速鋼加長銑刀耐用度差，產品表麵粗糙度達不到要求，上（shàng）下尺寸誤差達到0.3~0.5mm。後找國內廠家定做兩把φ20，切深80mm四齒整（zhěng）體硬質合金（jīn）銑刀。確定加工先後順序，一把用（yòng）來去除上下（xià）讓刀誤差，一把用側刃保證粗糙度。至今8年了，兩把刀依（yī）然能保證現在產品要求，還在使用。其使用成本早已收回（huí）。）
二、切削用量的確定
數控編程時，編程人員（yuán）必須確定每道工序的切削用量（liàng），並以指令的形式寫入程序中。切削用量包括切削速度、背（bèi）吃刀量或側吃刀量及進給速度等（děng）。對於不同的加工方法，需要選用不同的切削（xuē）用量。切削用量的（de）選擇原則是：保證零件加工精（jīng）度和表麵粗糙度，充分發揮刀具切削性能，保證合理的刀具耐用度（dù）並充分發揮機床的（de）性能，最大限度地提高生產率，降低（dī）成本。
切削速度的確定銑削的切削速度與刀具的（de）耐用（yòng）度T、每齒進給量fz、背吃刀量ap、側吃刀量ae以及銑（xǐ）刀齒數Z成反比，與銑刀直徑d成正比。其（qí）中原因是fz、ap、ae、Z增大（dà）時（shí），使同時工作齒數（shù）增多，刀刃負荷和切削熱增加，加快刀具磨損，因此刀具耐用度限製了切削速度的提（tí）高。假如加大銑刀直徑則可以改（gǎi）善散熱條件，相應提高切削速度。速度的確定進給速度F是數控機（jī）床切削用量中的重要參數，主要根據（jù）零件的加工精度和（hé）表麵（miàn）粗糙度要求以及刀具、工件的材料性質選取。最大進給速（sù）度受機床剛度和進給係統（tǒng）的性能限製。在（zài）輪廓加工中，在接近拐角處應適（shì）當降低進給量，以克服由於慣性或工藝變形在輪廓拐角處造成旋刀現象。確定進給速度的原則：
1）當工件的質量（liàng）要求能夠得到保證時，為提高生產效率，可選擇較高的進給速度。一般在200~400mm/min範圍內（nèi）選取。
2）在加工深孔或用高速鋼刀具加工時，宜選擇較低的（de）進給（gěi）速度，一般在（zài）20~50mm/min範圍內選取。
3）當（dāng）加工精度，表麵粗糙度（dù）要求高時，進（jìn）給（gěi）速度應選小些，刀具轉速給高點，一（yī）般在20~50mm/min範圍（wéi）內選（xuǎn）取。
4）刀具（jù）空行程時，可以選擇該機床數控係（xì）統給定的最高進給（gěi）速度。高轉（zhuǎn）速，大走刀量適用於整體合金銑刀（dāo），但同時對產品質量（liàng）影響較大。背吃刀量的確定在（zài）保證加（jiā）工表麵質量加工質量的前提下，背（bèi）吃刀量應據機床、工件和刀具的剛度來（lái）決定，在（zài）剛度答應的條（tiáo）件下，應盡可能使背吃刀量等於工件的加工餘量，這樣可以減少走刀次數，提高生產效率。工件表麵粗（cū）糙度要求為Ra3.2~12.5μm，分粗銑和半精銑兩步銑削（xuē）加工，粗銑後留半（bàn）精（jīng）銑餘量（liàng）0.5~1.0mm；工件表麵粗糙度要求為R.8~3.2μm，可分粗銑、半（bàn）精銑、精銑三步銑削加工，半精銑時端銑背吃刀量或圓（yuán）周銑側吃刀量取1.5~2mm，精銑時端銑背吃刀量取0.5~1mm，圓周銑側吃刀量取0.3~0.5mm。（某型號頂蓋雙半圓槽（cáo）熱處理（lǐ）後表麵氧化皮不易加（jiā）工，優化加工刀具順序，路徑。先用u鑽插銑去量，去掉輪（lún）廓拐角處大量，再用（yòng）機夾合金刀具2mm深分（fèn）層銑削，再執行精加工程序，這樣保證了精加工刀具耐用度，提高了效率，降低了損耗。）
總之，數（shù）控刀具和切削用量的選擇具有很大的靈（líng）活性，隻有正確理解以（yǐ）上工藝要求（qiú），在實踐中不斷進行總結，合理運用才能有（yǒu）效提高質量，降低成本。
中文 
English
